Verstehen Sie 18 häufige Schweißfehler, Ursachen und Abhilfemaßnahmen

Schweißen ist eine wesentliche Verbindungstechnik, die Metallteile unterschiedlicher Form, Größe und Material miteinander verbindet. Aufgrund mangelnder Fachkenntnisse, ungeeigneter Materialien oder ungünstiger Umgebungsbedingungen können jedoch beim Schweißvorgang verschiedene Mängel auftreten. Diese Mängel können eine Gefahr für die gesamte strukturelle Integrität und Sicherheit der Schweißverbindungen darstellen. Daher sind das Verständnis häufiger Schweißfehler, die Analyse ihrer Ursachen und die Umsetzung geeigneter Abhilfemaßnahmen von größter Bedeutung für die Verbesserung der Schweißqualität und die Gewährleistung der Produktsicherheit.

Struktur der Schweißverbindung

1. Fusionszone
2. Grobkornzone (überhitzte Zone)
3. Feinkornzone (Normalisierungszone oder Phasenumwandlungs-Rekristallisationszone)
4. Teilphasentransformationszone

Schweißfehlerdefinition

Beim Schweißen wird das Phänomen von Metalldiskontinuität, mangelnder Dichte oder schlechter Bindung innerhalb der Schweißverbindung als Schweißfehler bezeichnet.

Arten von Schweißfehlern:

1. Einige werden durch unsachgemäße Bedienung oder falsche Schweißparameter beim Schweißen verursacht, wie z.B. Einbrand, Durchbrand, schlechte Schweißnähte, unzureichende Schweißnahtgröße, mangelnde Durchdringung, mangelnde Verschmelzung usw.
2. Einige werden durch Produkte chemischer Metallurgie, Erstarrung oder Phasenumwandlungsprozesse im festen Zustand verursacht, wie z. B. Porosität, Schlackeneinschlüsse, Risse usw.

Was sind die Hauptkategorien von Schweißfehlern?

Generell lassen sich Schweißfehler je nach Art in drei Kategorien einteilen: Form- und Größenfehler, Strukturfehler und Leistungsfehler.

Form- und Größenfehler:

Schweißverformung, Maßabweichungen (einschließlich Fehlausrichtung, Winkelabweichung, übermäßige oder unzureichende Schweißnahtgröße), schlechtes Aussehen (z. B. ungleichmäßige Schweißnahthöhe, grobe Wellen, ungleichmäßige Breite), Spritzer und Lichtbogenzündungen.

Strukturelle Mängel:

Oberflächenporosität und innere Porosität, Einschluss von Schlacke, mangelnde Verschmelzung, mangelnde Eindringung, Schweißraupen, Hinterschneidungen, Krater und Schweißrisse.

Leistungsmängel:

Mechanische Eigenschaften von Schweißverbindungen (Zugfestigkeit, Streckgrenze, Schlagzähigkeit und Kaltbiegewinkel), chemische Zusammensetzung und andere Eigenschaften, die den technischen Anforderungen nicht entsprechen.

Basierend auf der inneren und äußeren Lage von Schweißfehlern können diese unterteilt werden in: innere Fehler und äußere Fehler.

Äußere Mängel:

1. Rillenfehler
2. Äußere Mängel der Schweißperlen
3. Äußere Mängel von Schweißverbindungen (Verbindungsverzug und Verzug)

Interne Mängel:

1. Innere Mängel an Schweißnähten und Schweißverbindungen (Porosität, Risse, fehlende Durchdringung usw.)
2. Schlechte mechanische Eigenschaften von Schweißverbindungen (Nichterfüllung der mechanischen Eigenschaften und Designanforderungen des Grundmaterials, hauptsächlich einschließlich: Festigkeit, Plastizität, Zähigkeit, Härte)
3. Schlechte Korrosionsbeständigkeit und ungeeignete metallografische Struktur des Schweißguts (Änderungen in der chemischen Zusammensetzung des Schweißguts)

Je nach Entstehungsursache können Schweißfehler in folgende Kategorien eingeteilt werden:

1. Durch Schweißgeräte verursachte Mängel
2. Durch Schweißmaterialien verursachte Mängel
3. Durch Schweißprozesse verursachte Mängel

18 häufige Arten von Schweißfehlern

Im Folgenden stellen wir 18 häufige Schweißfehler vor, analysieren ihre Ursachen und Auswirkungen und geben Hinweise zur Schweißqualitätskontrolle.

1. Undercut
2. Unvollständige Fusion
3. Unvollständige Penetration
4. Risse
5. Schlackeneinschlüsse
6. Spritzer
7. Porosität
8. Überlappung
9. Durchbrennen
10. Unterfüllung
11. Fehlausrichtung
12. Verzerrung
13. Lamellenriss
14. Mechanischer Schaden
15. Schnurrhaare
16. Unzureichende Verstärkung
17. Zu hoher Schweißstrom
18. Kein Vorwärmen vor dem Schweißen

1.Unterschnitt

Falsche Beschreibung

Die durch das Schweißen entstehende Vertiefung oder Rille unterhalb der Oberfläche des Grundmetalls entlang der Schweißnahtspitze (oder Schweißnahtwurzel) wird als bezeichnet Schweißunterschnitt.Einschnitt kann auf einer oder beiden Seiten der Schweißverbindung auftreten und kontinuierlich oder intermittierend sein.

Gefahr

Schweißunterschnitte verringern die effektive Querschnittsfläche des Grundmaterials, verringern die Tragfähigkeit der Struktur und verursachen auch Spannungskonzentrationen, die sich zu einer Rissquelle entwickeln, die die Festigkeit und Stabilität des geschweißten Teils weiter beeinträchtigen und möglicherweise dazu führen können sogar zum Versagen des Schweißteils führen.

Ursachen

• Die Strömung ist zu stark.
• Die Elektrode ist nicht geeignet.
• Der Lichtbogen ist zu lang und die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.
• Unsachgemäßer Betrieb. Beim Kehlnahtschweißen ist die Elektrode nicht richtig ausgerichtet.
• Das Grundmetall ist nicht sauber.
• Das Grundmetall ist überhitzt.
• Schlechtes Weben oder Handling beim Vertikalschweißen, was zu Unterschneidungen auf beiden Seiten der Schweißraupe führt.

Remedies

• Verwenden Sie einen niedrigeren Strom.
• Wählen Sie den geeigneten Typ und die richtige Größe des Schweißdrahts.
• Lichtbogenlänge und -geschwindigkeit reduzieren.
• Wählen Sie den richtigen Winkel, eine langsamere Geschwindigkeit, einen kürzeren Bogen und eine engere Webart.
• Beim horizontalen Kehlnahtschweißen sollte die Position des Schweißdrahtes 1–2 mm vom Schnittpunkt entfernt sein.
• Verwenden Sie Schweißstäbe mit kleinerem Durchmesser.

2. Unvollständige Fusion

Falsche Beschreibung

Beim Schmelzschweißen wird der Spalt, der zwischen dem Schweißgut und dem Grundwerkstoff oder zwischen den Schweißgutschichten aufgrund einer unvollständigen Verschmelzung entsteht, als Schmelzmangel bezeichnet. Es gibt drei Formen: fehlende Seitenwandfusion, fehlende Zwischenlauffusion und fehlende Wurzelfusion.

Gefahr

Bei Stoßbelastungen, zyklischen Belastungen oder Betrieb bei niedrigen Temperaturen besteht in Bereichen mit unvollständiger Verschmelzung die Gefahr eines Sprödbruchs, der zum Versagen der gesamten Schweißkonstruktion führt.

Ursachen

• Schweißstrom zu niedrig.
• Schweißgeschwindigkeit zu hoch.
• Falscher Winkel der Elektrode.
• Unangemessenes Rillendesign oder -verarbeitung.
• Unvollständige Reinigung des Schweißbereichs.

Remedies

• Verwendung eines größeren Schweißstroms.
• Steuerung der Schweißgeschwindigkeit.
• Auswahl des geeigneten Elektrodenwinkels.
• Optimierung des Rillendesigns und der Verarbeitung, um tote Zonen zu vermeiden, in denen der Fluss des flüssigen Metalls behindert wird.
• Reinigen Sie den Schweißbereich und die Nut vor dem Schweißen gründlich, um Verunreinigungen wie Öl, Rost usw. zu entfernen.

3. Unvollständige Penetration

Falsche Beschreibung

Beim Schweißen wird das Phänomen, dass die Verbindungswurzel nicht vollständig aufgeschmolzen wird, als unvollständiger Durchbrand bezeichnet. Wenn beim einseitigen Schweißen die Verschmelzung der Schweißnaht nicht bis zur Wurzel reicht, spricht man von unvollständiger Wurzeldurchdringung. Beim doppelseitigen Schweißen kann es auch in der Mitte zwischen den beiden Schweißnähten zu einer unvollständigen Durchschweißung kommen.

Gefahr

Dies führt zu einer Verringerung der Festigkeit von Schweißverbindungen. Sprödbruch von Schweißkonstruktionen.

Ursachen

• Falsche Auswahl der Schweißstäbe.
• Lichtbogen zu klein, Schweißgeschwindigkeit zu niedrig.
• Schweißgeschwindigkeit zu langsam.
• Falsche Schweißverbindungskonstruktion und -kombination.
• Falscher Fasenwinkel.

Remedies

• Wählen Sie Schweißstäbe mit höherer Durchdringung.
• Lichtbogenlänge reduzieren, Schweißgeschwindigkeit erhöhen.
• Erhöhen Sie den Rillenwinkel und vergrößern Sie den Spalt, um die Wurzeltiefe zu verringern.
• Optimieren Sie das Fasen- und Spaltdesign.

4.Risse

Falsche Beschreibung

Unter den kombinierten Auswirkungen von Schweißspannungen und anderen versprödenden Faktoren wird während oder nach dem Schweißvorgang die atomare Bindung des Metalls in lokalisierten Bereichen (Schweiß- oder Wärmeeinflusszone) der Schweißverbindung gestört, was zur Bildung neuer Schnittstellen und Lücken führt, die als Schweißrisse.

Normalerweise kann man je nach den unterschiedlichen Mechanismen der Rissbildung in zwei Kategorien einteilen: Heißrisse und Kaltrisse.

Heiße Risse

Während des Kristallisationsprozesses von flüssig zu fest im Schweißgut entstehen Heißrisse, die meisten davon im Schweißgut.
Der Hauptgrund dafür ist das Vorhandensein von Substanzen mit niedrigem Schmelzpunkt (z. B. FeS, Schmelzpunkt 1193 °C) in der Schweißnaht, die die Verbindung zwischen den Körnern schwächen. Bei starker Schweißbeanspruchung kann es leicht zu Brüchen zwischen den Körnern kommen.

Wenn Schweißteile und Schweißstäbe Verunreinigungen wie S und Cu enthalten, neigen sie zur thermischen Rissbildung.

Heißrisse zeichnen sich dadurch aus, dass sie sich entlang der Korngrenzen verteilen. Wenn der Riss die Oberfläche durchdringt und mit der Außenwelt kommuniziert, neigt er eindeutig zur Hydrierung.

Kalte Risse

Beim Abkühlvorgang nach dem Schweißen entstehen Kaltrisse, meist an der Schmelzlinie zwischen Grundwerkstoff oder der Schmelzlinie zwischen Grundwerkstoff und Schweißnaht.

Der Hauptgrund für sein Auftreten ist die Bildung einer abgeschreckten Mikrostruktur in der Wärmeeinflusszone oder Schweißnaht, die bei hoher Beanspruchung zu inneren Rissen in den Körnern führt. Beim Schweißen von leicht abschreckbarem Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt oder mehreren Legierungselementen ist die Entstehung von Kaltrissen wahrscheinlicher.

Auch eine übermäßige Einschmelzung von Wasserstoff in die Schweißnaht kann zu Kaltrissen führen.

Gefahr

Risse sind ein sehr gefährlicher Mangel. Sie reduzieren nicht nur den tragenden Bereich, sondern können auch zu erheblichen Spannungskonzentrationen führen. Während des Gebrauchs weiten sich die Risse allmählich aus, was zum Ausfall von Bauteilen führen kann.

Ursachen

• Falsche Auswahl der Schweißmaterialien.
• Zu hoher Schweißstrom, zu hohe Schweißgeschwindigkeit oder zu hohe Schweißtemperatur.
• Übermäßige Dichte der Schweißverbindungen und unangemessene Form des Schweißnahtquerschnitts.
• Unzureichendes Vorwärmen vor dem Schweißen und zu schnelles Abkühlen nach dem Schweißen.

Remedies

• Vermeiden Sie die Verwendung von Materialien mit zu hohem Kohlenstoffgehalt oder übermäßigen schädlichen Verunreinigungen.
• Kontrollieren Sie die Parameter des Schweißprozesses genau.
• Optimieren Sie das Design der Schweißstruktur.
• Nach dem Entfernen von Rissen geeignete Schweißmaterialien und Verfahren zum Reparaturschweißen verwenden.
• Führen Sie eine zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen durch, um eventuell vorhandene Risse und Defekte umgehend zu erkennen und zu reparieren.

5. Schlackeneinschlüsse

Falsche Beschreibung

Die nach dem Schweißen in der Schweißnaht eingeschlossene Schlacke wird als Schlackeneinschlüsse bezeichnet. Schlackeneinschlüsse sind eine Art makroskopischer Defekt. Sie können verschiedene Formen annehmen, z. B. kreisförmig, elliptisch oder dreieckig, und befinden sich typischerweise an der Verbindungsstelle der Schweißnaht und der Seitenwand der Grundmetallnut oder zwischen benachbarten Schweißraupen. Einschlüsse können als einzelne Partikel oder als längliche oder kontinuierliche Verteilungen in Form von Fäden oder Linien vorliegen.

Gefahr

Wenn Risse entstehen, erhöht sich die Spannung, was zu einer leichten Rissbildung bei Kalt- und Warmsprödigkeit führt und Schäden an Bauteilen verursacht.

Ursachen

• Unvollständige Entfernung der Schlacke von der vorherigen Schicht.
• Beim Mehrlagenschweißen wird die Nutoberfläche durch das Schmelzen des Drahtes beeinträchtigt und der Draht befindet sich zu nahe an der Nutseitenwand.
• An der Führungsplatte am Schweißstartpunkt kann es leicht zu Schlackeneinschlüssen kommen.
• Unzureichender Strom, langsame Geschwindigkeit, übermäßige Ablagerung.
• Übermäßige Erweiterung der Schweißdraht.

Remedies

• Schlacke von der vorherigen Schicht gründlich entfernen.
• Stellen Sie sicher, dass der Abstand zwischen der Nutseitenwand und dem Schweißdraht mindestens größer ist als der Durchmesser des Schweißdrahtes.
• Die Dicke der Führungsplatte und die Form der Nut sollten mit dem Grundmetall übereinstimmen.
• Erhöhen Sie den Strom und die Schweißgeschwindigkeit, um die Schlackenentfernung zu erleichtern.
• Beachten Sie die Hinweise zur Verwendung verschiedener Schweißdrähte.

6. Spritzer

Falsche Beschreibung

Durch die Einwirkung von hoher Temperatur und Lichtbogen fliegen geschmolzene Metallpartikel aus dem Schmelzbad, haften an der Oberfläche des Werkstücks oder verspritzen in die Umgebung.

Gefahr

Spritzer haften an der Oberfläche der Schweißnaht und bilden eine diskontinuierliche und ungleichmäßige Schicht, die das Aussehen und die Leistung der Schweißnaht beeinträchtigt. Metallpartikel aus Schweißspritzer kann sich im Arbeitsbereich verteilen und eine Sicherheitsgefahr für die Arbeiter darstellen.

Ursachen

• Instabile Schweißparameter.
• Es bilden sich unregelmäßige Rillen.
• Oberflächenfehler am Schweißdraht.
• Große innere Einschlüsse im Schweißdraht.

Remedies

• Sorgen Sie für stabile Schweißparameter.
• Stellen Sie sicher, dass die Rillenformen regelmäßig und gleichmäßig sind.
• Verwenden Sie Schweißdrähte mit glatten Oberflächen und minimalen Fehlern.
• Verwenden Sie hochwertige Schweißdrähte mit minimalen inneren Einschlüssen.

7.Porosität

Falsche Beschreibung

Die Hohlräume, die durch Blasen im Schweißbad während der Erstarrung entstehen, die nicht rechtzeitig entweichen und eingeschlossen bleiben, nennt man Porosität.

Gefahr

Das Vorhandensein von Porosität beeinflusst vor allem die Integrität (Gasdichtheit und Wasserdichtheit) der Schweißverbindung. Ihr Vorhandensein schwächt nicht nur den effektiven Querschnitt der Schweißnaht, sondern führt auch zu einer Spannungskonzentration, die die Festigkeit und Zähigkeit des Schweißguts erheblich verringert. Dies wirkt sich insbesondere negativ auf die dynamische Belastbarkeit und Dauerfestigkeit aus und kann in manchen Fällen sogar zur Rissbildung führen.

Ursachen

• Die Dicke des geschweißten Materials ist groß, was zu einer schnellen Abkühlung des Metalls führt.
• Der Schweißdraht ist rostig oder das Flussmittel ist feucht.
• In der Schweißnaht sind Verunreinigungen wie Rost, Oxidfilm, Fett usw. vorhanden.
• Das Manometer kühlt ab und verhindert so den Gasfluss.
• Die Düse ist durch Spritzer verstopft.
• Der Schweißbrenner hat eine zu große Schleppwinkelneigung.

Remedies

• Sorgen Sie für eine entsprechende Vorwärmung.
• Verwenden Sie geeigneten Schweißdraht und achten Sie darauf, dass dieser trocken bleibt.
• Die Schweißnaht schleifen oder brennschneiden und anschließend mit einer Drahtbürste reinigen.
• Wenn der Gasregler keine eingebaute Heizung hat, installieren Sie eine und überprüfen Sie den Durchfluss am Messgerät.
• Entfernen Sie regelmäßig Spritzer von der Düse und tragen Sie eine spritzerabweisende Beschichtung auf.
• Reduzieren Sie den Widerstandswinkel auf etwa 0°~20°.

8.Überlappung

Falsche Beschreibung

Aufgrund von unzureichendem Schweißen oder Bedienungsfehlern überlappen sich die Metallmaterialien auf beiden Seiten der Schweißfläche und bilden einen Überlappungsbereich. Dieses Phänomen wird Überlappung genannt.

Gefahr

Durch den Überlappungsbereich kann es zu einer Verringerung der Festigkeit der Schweißverbindung kommen, da es im Überlappungsbereich zu Schweißfehlern wie z. B. mangelnder Verschmelzung, Schlackeneinschlüssen usw. kommen kann, die die Tragfähigkeit der Verbindung schwächen können .

Ursachen

• Falsche Einstellungen der Schweißparameter.
• Falsche Kontrolle des Schweißbrennerwinkels, der Schweißgeschwindigkeit usw.
• Defekte Schweißausrüstung.

Remedies

• Kontrollieren Sie die Schweißparameter genau.
• Überprüfen Sie regelmäßig die Schweißausrüstung.
• Verwenden Sie Schneidwerkzeuge oder Schleifgeräte, um Metallmaterial von überlappenden Bereichen zu entfernen und so die ursprüngliche Schweißfläche freizulegen. Nach dem Entfernen der Überlappung die Schweißfläche erneut verschweißen.

9. Durchbrennen

Falsche Beschreibung

Beim Schweißen fließt geschmolzenes Metall aus der Rückseite der Nut und bildet einen Defekt, der als Durchbrand bezeichnet wird. Dies kommt häufig bei Wurzelschweißungen und beim Schweißen dünner Bleche vor.

Gefahr

Leicht zu brechen. Es kann zum Durchbrennen von Kühlsystemen und anderen Einrichtungen führen, was zu schweren Explosionsunfällen führen kann.

Ursachen

• Beim Schlitzschweißen ist der Strom zu hoch.
• Aufgrund der schlechten Schlitzung ist der Spalt zwischen den Schweißnähten zu groß.

Remedies

• Reduzieren Sie den Strom.
• Schweißnahtspalte reduzieren.

10.Unterfüllung

Falsche Beschreibung

Nach dem Schweißen können sich lokale Vertiefungen unter der Oberfläche des Grundmetalls entweder auf der Oberfläche oder auf der Rückseite der Schweißnaht bilden. Dies ist auf unzureichendes Füllmaterial zurückzuführen, was zu durchgehenden oder unterbrochenen Rillen auf der Oberfläche der Schweißnaht führt.

Gefahr

Durch das Vorhandensein ungefüllter Bereiche innerhalb der Schweißnaht verringert sich die wirksame tragende Fläche der Verbindung, was zu einer Verringerung der Festigkeit der Verbindung führt. In der Zwischenzeit können ungefüllte Bereiche auch Ausgangspunkt für Risse oder Korrosion sein, was die Leistungsfähigkeit der Verbindung weiter schwächt.

Ursachen

• Falsche Schweißparameter.
• Zu hohe Schweißgeschwindigkeit.
• Ungleichmäßige oder unterbrochene Vorschubgeschwindigkeit des Schweißdrahtes oder der Elektrode.
• Ungeeignete Rillenform, -größe oder -lücke.

Remedies

• Wählen Sie geeignete Schweißparameter.
• Vermeiden Sie zu schnelles Schweißen.
• Sorgen Sie für eine stabile Zuführung des Schweißdrahtes bzw. der Elektrode.
• Optimieren Sie das Rillendesign und gestalten Sie Rillenform, -größe und -spalt entsprechend.

11.Fehlausrichtung

Falsche Beschreibung

Die Abweichung, Fehlausrichtung, ungleichmäßige Breite oder unregelmäßige Form der Schweißnaht. Sie alle können zusammenfassend als Fehlstellungen bezeichnet werden.

Gefahr

Bei Teilen, die ein präzises Andocken erfordern, kann die Montage schwierig sein oder der gewünschte Montageeffekt kann nicht erreicht werden.

Ursachen

• Falsche Strom- und Gasflusseinstellungen.
• Vorhandensein erheblicher Verunreinigungen oder Feuchtigkeit in den Schweißmaterialien.
• Fähigkeitsniveau des Schweißers, das sich auf den Vorgang auswirkt.

Remedies

• Optimieren Sie die Einstellungen der Schweißparameter.
• Kontrollieren Sie streng die Qualität der Schweißmaterialien.
• Verbessern Sie die Schweißerschulung, um die betrieblichen Standards und das Qualifikationsniveau zu verbessern.

12.Verzerrung

Falsche Beschreibung

Schweißverzug äußert sich in unregelmäßiger Biegung, Verdrehung oder Verwerfung des gesamten oder lokal geschweißten Teils. Eine verdrehte Verformung kann dazu führen, dass das geschweißte Teil seine ursprüngliche Ebenheit, Vertikalität oder Koaxialität verliert.

Gefahr

Dies führt zu Änderungen in der Größe und Form der geschweißten Teile, wodurch diese nicht mehr den Konstruktionsanforderungen entsprechen und die Montagegenauigkeit und -leistung beeinträchtigt werden.

Ursachen

• Zu hohe oder ungenügende Schweißwärmeeinbringung.
• Falsche Anordnung der Schweißreihenfolge.
• Mängel in der Schweißkonstruktion, wie z. B. asymmetrische Querschnitte oder unzureichende Steifigkeit.

Remedies

• Wählen Sie die Parameter Schweißstrom, Spannung und Geschwindigkeit angemessen aus, um eine moderate Schweißwärmezufuhr sicherzustellen.
• Legen Sie eine angemessene Schweißreihenfolge und -richtung fest, um übermäßige Schweißverformungen zu vermeiden.
• Optimieren Sie die Form und Größe des Schweißkonstruktionsquerschnitts, um die Steifigkeit der Schweißkonstruktion zu verbessern.

13. Lamellenriss

Falsche Beschreibung

Schichtrisse treten hauptsächlich in der Wärmeeinflusszone oder etwas weiter entfernt von der Schweißverbindung auf und äußern sich in Stufenrissen entlang der Walzschichten des Stahlblechs. Diese Risse können transgranular oder intergranular ausgerichtet sein.

Gefahr

Beeinträchtigung der Festigkeit und Dichtigkeit von Schweißverbindungen. Die effektive Auflagefläche des Gelenks wurde geschwächt und seine Festigkeit verringert.

Ursachen

• Nichtmetallische Einschlüsse (wie Sulfide, Silikate usw.) im Stahl.
• Schweißbeanspruchung.
• Einfluss von Wasserstoff.

Remedies

• Wählen Sie Stahl und Schweißmaterialien mit guter Schichtrissfestigkeit.
• Verwenden Sie geeignete Fugentypen und Nutformen.
• Kontrollieren Sie die Schweißgeschwindigkeit und die Anzahl der Durchgänge.
• Vorwärmen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen.

14.Mechanische Schäden

Falsche Beschreibung

Mechanische Schäden äußern sich normalerweise in Form von Kratzern, Verformungen, Rissen im Erscheinungsbild des Geräts oder Verschleiß und Bruch interner Komponenten.

Gefahr

Beschädigte Geräte können Risiken wie Leckagen und Kurzschlüsse mit sich bringen und die Sicherheit der Bediener gefährden.

Ursachen

• Unsachgemäßer Gebrauch des Elektrodenhalters.
• Beim Schweißen gelingt es nicht, den Lichtbogen ordnungsgemäß mit dem Metall zu verbinden.

Remedies

• Vermeiden Sie es, zusätzliche Spuren oder Beschädigungen auf der Oberfläche des geschweißten Teils zu hinterlassen.
• Richten Sie den Lichtbogen richtig ein, um eine korrekte Verbindung zwischen Lichtbogen und Metall sicherzustellen.

15.Schnurrhaare

Falsche Beschreibung

Whisker treten hauptsächlich in kleinen Metallresten auf Schweißkabeln, Schweißpistolen und Anschlüssen auf, meist in Form von Metalldrähten oder Haaren.

Gefahr

Diese Rückstände können zu schlechten Schweißnähten, Fehlfunktionen der Ausrüstung und sogar zu einer Gefährdung der Arbeitssicherheit führen.

Ursachen

• Ungleichmäßige Schmelzpunkte von Metall.
• Instabiler Schweißstrom.
• Ungeeignete Schweißmaterialien.
• Hohe Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes.

Remedies

• Reinigen Sie Schweißgeräte und Zubehör regelmäßig.
• Sorgen Sie für einen stabilen Schweißstrom und eine angemessene Schweißtemperatur.
• Verwenden Sie zuverlässige Schweißmaterialien.
• Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes.

16. Unzureichende Verstärkung

Falsche Beschreibung

Eine ungenügende Verstärkung beim Schweißen ist daran zu erkennen, dass die Kanten der beiden Grundmaterialien nicht ausreichend ausgefüllt sind und dadurch kleinere und weniger voluminöse Schweißraupen entstehen, als es die Norm empfiehlt.

Gefahr

Es erhöht die Wahrscheinlichkeit von Kraterrissen und beeinträchtigt die strukturelle Integrität der Schweißnaht.

Ursachen

• Mangelndes Bewusstsein oder Verständnis für die erforderliche Menge an Füllmaterial.
• Unzureichende Ausbildung oder Kenntnisse in den richtigen Schweißtechniken.
• Nichteinhaltung empfohlener Standards und Spezifikationen.

Remedies

• Führen Sie umfassende Schulungsprogramme für Schweißer durch, um ihr Verständnis für die richtigen Schweißtechniken und Bewehrungsanforderungen zu verbessern.
• Führen Sie strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um die Einhaltung der empfohlenen Standards während des Schweißprozesses sicherzustellen.

17. Zu hoher Schweißstrom

Falsche Beschreibung

Während des Schweißvorgangs hat der eingestellte Schweißstromwert den Normalbereich überschritten. Dadurch wird der Schweißlichtbogen ungewöhnlich stark, die Schmelzbadtemperatur ist zu hoch und die Schmelzgeschwindigkeit ist zu hoch. Das Auftreten einer groben Schweißmikrostruktur führt zu Heiß- oder Kaltrissen.

Gefahr

Hohe Temperaturen führen dazu, dass sich der Schweißbereich und die umliegenden Materialien durch die Hitze ausdehnen, was nach dem Abkühlen zu einer Schrumpfungsverformung führt.

Ursachen

• Falsche Einstellung der Schweißparameter durch Bediener.
• Verwendung von Schweißmaterialien, die nicht zur Schweißmaschine oder zum Schweißverfahren passen, was zu anormalen Stromanforderungen führt.
• Schäden an internen Schaltkreisen oder Komponenten des Schweißgeräts, die zum Verlust der Stromkontrolle führen.

Remedies

• Verbessern Sie die betrieblichen Fähigkeiten von Schweißern, um sicherzustellen, dass sie Schweißparameter richtig einstellen und anpassen können.
• Wählen Sie Schweißmaterialien aus, die zum Schweißgerät passen, um anormale Stromanforderungen zu vermeiden.
• Verwenden Sie Spannungsstabilisatoren oder Filter, um Stromschwankungen zu reduzieren.

18.Kein Vorheizen vor dem Schweißen

Falsche Beschreibung

Kein Vorwärmen vor dem Schweißen ist ein häufiger Fehler bei Schweißarbeiten. Dabei handelt es sich um eine Situation, in der die Schweißverbindung oder das Grundmetall vor Beginn des Schweißens nicht ausreichend auf die gewünschte Temperatur erhitzt wird.

Gefahr

Ohne Vorwärmen kann es zu erheblichen Temperaturunterschieden zwischen dem Grundwerkstoff und dem Schweißgut kommen, was zu thermischen Spannungen und einem erhöhten Rissrisiko führt, insbesondere bei rissempfindlichen Werkstoffen wie kohlenstoffreichem Stahl oder bestimmten Legierungen.

Ursachen

• Dem Schweißer fehlen die notwendigen Kenntnisse, um das Vorwärmen korrekt durchzuführen.
• Die Schweißausrüstung ist möglicherweise nicht in der Lage, die erforderliche Vorwärmung bereitzustellen.

Remedies

• Der Schweißer erhält eine entsprechende Schulung und Ausbildung.
• Halten Sie sich stets an Industriestandards und Best Practices, einschließlich der Verwendung von Vorwärmen bei Bedarf.

Fazit

Während des Schweißprozesses können verschiedene Fehler durch verschiedene Faktoren verursacht werden. Durch umfassende Maßnahmen und kontinuierliche Verbesserung können diese Probleme jedoch wirksam verhindert und gelöst werden, um die Schweißqualität und -sicherheit zu gewährleisten. Als professioneller Dienstleister in der Schweißbranche Junge bietet zuverlässige Schweißdienstleistungen. Mit umfangreicher Erfahrung und Fachkompetenz sind wir bestrebt, verschiedene Schweißherausforderungen zu lösen und sicherzustellen, dass unsere Kunden qualitativ hochwertige Schweißergebnisse erhalten.

FAQ

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Stichwort: Leitfaden zur Blechbearbeitung