Typen, Verwendungszwecke und Anwendungen von CNC-Drehmaschinen-Schneidwerkzeugen

Schneidwerkzeuge für CNC-Drehmaschinen als wichtige Komponente gibt es in verschiedenen Ausführungen mit unterschiedlichen Funktionen. Sie erreichen eine präzise Bearbeitung von Werkstücken durch die genaue Steuerung von Schnittkräften, Schnittgeschwindigkeiten und Schnitttiefen. Darüber hinaus unterstützen kontinuierliche Innovationen bei Materialien, Strukturen und Beschichtungstechnologien von Schneidwerkzeugen die Bearbeitungsfähigkeiten von CNC-Drehmaschinen nachhaltig.

Dieser Artikel kategorisiert CNC-Drehschneidwerkzeuge systematisch und bietet detaillierte Beschreibungen ihrer jeweiligen Funktionen und Eigenschaften. Darüber hinaus werden Anwendungsstrategien in der praktischen Produktion untersucht.

Was ist ein Drehwerkzeug?

Ein Drehwerkzeug, oft einfach als Werkzeugeinsatz oder Schneidwerkzeug bezeichnet, ist ein spezielles Schneidwerkzeug, das in verwendet wird Drehmaschinen Operationen. Drehmaschinen sind Werkzeugmaschinen, die ein Werkstück um seine Achse drehen, während verschiedene Schneidwerkzeuge eingesetzt werden, um das Material zu formen, zu schneiden, zu bohren oder auf andere Weise zu manipulieren. Drehwerkzeuge gibt es in verschiedenen Formen, Größen und Materialien, die jeweils für bestimmte Bearbeitungsaufgaben geeignet sind.

Schneidwerkzeuge für Drehmaschinen bestehen normalerweise aus einem Werkzeugkörper und einer Klinge. Der Klingenkörper ist der Hauptkörper eines Schneidwerkzeugs, der normalerweise aus Stahl oder einer Hartlegierung besteht und dazu dient, die Klinge zu befestigen und die Schneidkraft auf das Werkstück zu übertragen. Die Klinge ist das Schneidteil und besteht meist aus Schnellarbeitsstahl, Hartlegierung oder Keramik. Form und Klingengeometrie werden durch die Bearbeitungsanforderungen und das Werkstückmaterial bestimmt.

Arten von Drehschneidwerkzeugen

Basierend auf ihrem Verwendungszweck können Schneidwerkzeuge für Drehmaschinen grob in zwei Typen eingeteilt werden: solche, die auf der Art der Werkzeugverwendung basieren, und solche, die auf der Art des Einsatzvorschubs basieren.

Klassifizierung 1: Drehwerkzeuge basierend auf Verwendungsmethoden

Je nach Verwendung von Drehschneidwerkzeugen sind die folgenden 10 gängigen Drehschneidwerkzeuge:

1. Gewindewerkzeuge

Gewindedrehwerkzeuge für Drehmaschinen sind Spezialwerkzeuge zur Bearbeitung von Gewinden und können je nach Zweck und Bearbeitungsmethode in zwei Typen eingeteilt werden:

1. Außengewindedrehwerkzeuge: Auch bekannt als Faden Schneidwerkzeuge, diese sind speziell für die Bearbeitung von Außengewinden an Werkstücken konzipiert. Diese Werkzeuge werden mit spezifischen Gewindeprofilen und Abmessungen entwickelt, um die erforderlichen Außengewinde auf der Drehmaschine zu schneiden. Außengewindeschneidwerkzeuge verfügen typischerweise über eine oder mehrere Schneidkanten, um Präzision und Effizienz bei der Gewindebearbeitung zu gewährleisten.
2. Innengewinde-Drehwerkzeuge: Innengewindedrehwerkzeuge werden zur Bearbeitung von Innengewinden in Bohrungen von Werkstücken verwendet. Diese Werkzeuge sind oft in verschiedenen Formen und Größen von Schneidkanten erhältlich, um die gewünschten Innengewinde im Werkstück zu formen. Zu den Innengewinde-Drehwerkzeugen gehören Typen wie Gewindebohrer und Gewindefräser, die je nach Werkstückmaterial und Gewindeanforderungen ausgewählt werden können.

2. Anfaswerkzeuge

Anfasdrehwerkzeuge werden verwendet, um abgeschrägte Kanten oder Nuten an Werkstücken zu erzeugen. Sie werden zum Anfasen der Ecken von Werkstücken eingesetzt, um das Erscheinungsbild zu verbessern, scharfe Kanten zu reduzieren und die Sicherheit zu erhöhen. Wenn umfangreiche Anfasarbeiten erforderlich sind, sind spezielle Anfasdrehwerkzeuge mit Flankenwinkeln erforderlich.

1.Anwendung:

• Anfas-Drehwerkzeuge werden hauptsächlich zum Anfasen der Kanten von Werkstücken verwendet, um scharfe Kanten zu reduzieren und das Erscheinungsbild zu verbessern.
• Sie werden häufig bei der Herstellung von Schrauben, Muttern, Teilekanten, mechanischen Komponenten usw. verwendet, um sicherzustellen, dass die Werkstücke das richtige Aussehen und die richtige Qualität haben.

2.Eigenschaften:

• Anfas-Drehwerkzeuge verfügen in der Regel über spezielle Spitzendesigns, um die Genauigkeit und Konsistenz der Anfasung zu gewährleisten.
• Abhängig von den Bearbeitungsanforderungen können Anfasdrehwerkzeuge unterschiedliche Schnittwinkel und Werkzeugformen haben, beispielsweise 45-Grad-, 60-Grad- oder 90-Grad-Anfaswerkzeuge.

3.Drehwerkzeuge

Drehmeißel sind Werkzeuge, mit denen auf Drehmaschinen Drehbearbeitungen an Werkstücken durchgeführt werden. Abhängig von ihrem Verwendungszweck und ihrer Verarbeitungsmethode können sie normalerweise in zwei Haupttypen unterteilt werden:

1.Schruppdrehwerkzeug:

• Schruppdrehwerkzeuge werden hauptsächlich zum Abtragen großer Metallmengen in möglichst kurzer Zeit eingesetzt.
• Diese Werkzeuge haben typischerweise größere Schnittwinkel und Werkzeugspitzenradien, um größeren Schnittkräften standzuhalten und die schnelle Metallentfernung zu beschleunigen.
• Schruppdrehwerkzeuge haben größere Schnittwinkel und höhere Schnittgeschwindigkeiten und eignen sich für die vorläufige Grobbearbeitung von Werkstücken zur Vorbereitung auf nachfolgende Schlichtvorgänge.

2.Schlichtdrehwerkzeug:

• Schlichtdrehwerkzeuge werden hauptsächlich zum Abtragen geringer Metallmengen und zum Erzeugen extrem glatter und präziser Oberflächen eingesetzt.
• Diese Werkzeuge sind sorgfältig poliert und weisen feinere Schnittwinkel auf, was eine höhere Oberflächenqualität und Bearbeitungsgenauigkeit gewährleistet.
• Schlichtdrehwerkzeuge haben relativ kleinere Schnittwinkel und langsamere Schnittgeschwindigkeiten und eignen sich für die Feinbearbeitung von Werkstücken zur Verbesserung der Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit.

In Präzisions-CNC-Bearbeitung, Schrupp- und Schlichtdrehwerkzeuge werden oft zusammen verwendet. Für den schnellen Materialabtrag kommen zunächst Schruppdrehwerkzeuge zum Einsatz, gefolgt von Schlichtdrehwerkzeugen für präzise Abmessungen und Oberflächenveredelung. Dieser abgestimmte Einsatz gewährleistet sowohl Bearbeitungseffizienz als auch hochwertige Bearbeitungsergebnisse.

4.Schlitzwerkzeuge

Schlitzdrehwerkzeuge werden verwendet, um schmale Nuten oder Aussparungen einer bestimmten Tiefe auf dem Kegel, Zylinder oder der Oberfläche eines Werkstücks zu erzeugen. Während des Bearbeitungsprozesses schneiden sie Kanäle mit einer bestimmten Tiefe, um den nötigen Raum oder Nutformen bereitzustellen, um bestimmte Werkstückdesign- oder Montageanforderungen zu erfüllen. Sie werden üblicherweise bei der Herstellung von Keilnuten, Nuten, Öffnungen, Kanälen oder anderen speziellen Formen von Teilen eingesetzt, um mechanische Montage- oder andere Prozessanforderungen zu erfüllen.

Abhängig von der Form der benötigten Nut können Schlitzdrehwerkzeuge mit entsprechenden Werkzeugspitzenformen ausgewählt werden. Diese Werkzeuge können quadratische, kreisförmige, V-förmige oder andere Spitzenformen haben, um verschiedenen Anforderungen an die Nutbearbeitung gerecht zu werden.

5. Planwerkzeuge

Planwerkzeuge werden zur Bearbeitung der Stirnseite eines Werkstücks eingesetzt. Plandrehwerkzeuge ähneln in gewisser Weise Fräswerkzeugen, da sie beide für Schneidvorgänge auf der Oberfläche eines Werkstücks verwendet werden. Die Konstruktion und Funktionsweise von Planschneidwerkzeugen kann jedoch je nach spezifischer Bearbeitungsausrüstung variieren. In der Regel handelt es sich jedoch um ein Schneidwerkzeug, das sich horizontal entlang der Endfläche des Werkstücks bewegen kann, um Material abzutragen und die gewünschte Oberfläche zu formen. Planbearbeitungen können verwendet werden, um die Stirnfläche eines Werkstücks für weitere Bearbeitungsvorgänge vorzubereiten oder um bestimmte Anforderungen an Abmessungen, Ebenheit und Oberflächenrauheit zu erfüllen.

Weitere Informationen zum Fräsen finden Sie hier:https://www.boyiprototyping.com/cnc-machining-guide/up-milling-and-down-milling-difference/

6. Bohrwerkzeuge

A langweilig Werkzeug ist eine Art Werkzeugmaschine, die zum Vergrößern von Löchern verwendet wird. Es besteht typischerweise aus einem Werkzeugkörper, einem Werkzeugschaft und einem Schneidkopf. Der Werkzeugkörper ist die Hauptkomponente, die den Werkzeugschaft und den Schneidkopf hält, während der Werkzeugschaft das Teil ist, das das Werkzeug mit der Spindel der Werkzeugmaschine verbindet. Der Schneidkopf ist das eigentliche Teil, mit dem das Werkstück geschnitten und der Lochdurchmesser vergrößert wird. Wenn Sie ein bestehendes Loch vergrößern möchten, müssen Sie eine Bohrstange verwenden. Die Bohrstange kann problemlos in das vorgebohrte Loch bohren und dessen Durchmesser vergrößern.

Hier sind einige gängige Arten von Bohrwerkzeugen:

1. Manuelles Bohrwerkzeug: Diese Art von Bohrwerkzeug erfordert die CNC-Bediener um die Bohrstange manuell zu drehen, um das Werkstück zu schneiden und den Lochdurchmesser zu vergrößern.
2. Automatisches Bohrwerkzeug: Automatische Bohrwerkzeuge verfügen über automatische Vorschubfunktionen, die es ihnen ermöglichen, das Werkstück nach dem Einstellen der Schnittparameter automatisch zu bearbeiten und so die Bearbeitungseffizienz zu verbessern.
3. CNC-Bohrwerkzeug: Diese Art von Bohrwerkzeug kann mit CNC-Werkzeugmaschinen verwendet werden, bei denen der Schneidvorgang durch CNC-Programme gesteuert wird, was eine präzise Bearbeitung ermöglicht.

7. Formwerkzeuge

Formwerkzeuge werden zur Herstellung von Bauteilen unterschiedlicher Form verwendet und zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, entsprechend der gewünschten Form zu schneiden oder zu formen. Diese Werkzeuge werden typischerweise bei der Bearbeitung von Materialien wie Metall, Kunststoff, Holz usw. zur Herstellung verschiedener Teile, Produkte oder Komponenten eingesetzt.

Das Design von Formwerkzeugen kann je nach gewünschter Form des Werkstücks variieren, zu der Innenkonturen, Außenkonturen, Löcher, Schlitze usw. gehören können. Während des Herstellungsprozesses werden Formwerkzeuge normalerweise mit speziellen Abdeckungen oder Halterungen an Bearbeitungsgeräten befestigt. Anschließend werden Schneid- oder Formvorgänge mit entsprechenden Geschwindigkeiten und Drücken durchgeführt.

8.Senkwerkzeuge

Senkbohrwerkzeuge sind Werkzeuge, die zur Bearbeitung von Löchern in Werkstücken verwendet werden. Typischerweise werden sie eingesetzt, um die Öffnung zu vergrößern und einen flachen Boden im Loch zu schaffen, um den Kopf einer Schraube oder eines anderen Bauteils aufzunehmen. Sie werden häufig in den folgenden zwei Szenarien verwendet:

1. Erstellen von Senkungen in vorgebohrten Löchern am Werkstück: In diesem Fall ist bereits ein Loch am Werkstück vorhanden, es muss jedoch vergrößert werden, um eine Schraube oder einen Bolzen mit größerem Durchmesser aufzunehmen. Senkbohrwerkzeuge entfernen Material von der Innenfläche des Lochs und vergrößern so dessen Durchmesser.
2. Senkung des Werkstücks: In diesem Szenario sind möglicherweise keine Löcher im Werkstück vorhanden oder es muss an einer neuen Stelle ein Loch hinzugefügt werden. Senkwerkzeuge schneiden ein neues Loch in die Oberfläche des Werkstücks.

Senkbohrwerkzeuge haben normalerweise zwei Radien, einen zum Schneiden der Innenfläche und einen zum Schneiden der Außenfläche. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schraube oder der Bolzen im Loch im Werkstück richtig sitzt und genau positioniert ist.

9. Reibwerkzeuge

A Reiben Das Werkzeug dient zur präzisen Bearbeitung vorhandener oder bereits gebohrter Löcher. In typischen Fällen kann es zu geringfügigen Abweichungen in den Abmessungen des Bohrlochs kommen oder die Oberflächenrauheit entspricht möglicherweise nicht den Anforderungen. In solchen Fällen wird ein Reibwerkzeug eingesetzt, um das Loch weiter zu verfeinern und so seine Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen. Reibwerkzeuge verfügen in der Regel über spezielle Designs und Schneidkanten, die sich innerhalb der Lochwand drehen, um Material abzutragen und so eine Präzisionsbearbeitung zu erreichen. Die Verwendung eines Reibwerkzeugs verbessert die geometrische Genauigkeit und Oberflächengüte des Lochs und stellt gleichzeitig sicher, dass seine Maßtoleranz innerhalb der zulässigen Grenzen liegt.

10. Bodenwerkzeuge

Das Bodenschneidwerkzeug ist ein Schneidwerkzeug, das einem Schlitzwerkzeug ähnelt. Es wird typischerweise verwendet, um in einem bestimmten Abstand vom Lochende einen Bodenschnitt durchzuführen, um den Lochdurchmesser zu vergrößern. Diese Art des Schneidens wird üblicherweise bei Innengewinden angewendet, um das gewünschte Spiel oder Maß zu erreichen. Bodenfräser sind in der Regel in verschiedenen Formen und Größen erhältlich, um unterschiedlichen Arten und Größen von Löchern gerecht zu werden. Sie können über unterschiedliche Schneidkopfkonstruktionen verfügen, um spezifische Bearbeitungsaufgaben effizient zu erfüllen. Diese Werkzeuge können je nach erforderlicher Schnittqualität und Effizienz mit einer oder mehreren Klingen ausgestattet sein.

Klassifizierung 2: Drehwerkzeuge basierend auf der Anwendungsgeschwindigkeit

Drehwerkzeuge können tatsächlich anhand der Vorschubrichtung während des Bearbeitungsprozesses kategorisiert werden. Hier sind die drei Hauptkategorien, die auf diesem Kriterium basieren:

1.Rundnasenwerkzeuge 

Das Rundwerkzeug, auch Kugelwerkzeug oder Kugelwerkzeug genannt, zeichnet sich dadurch aus, dass sein Schneidteil die Form eines Bogens oder einer Kugel hat. Durch diese Konstruktion kann das Werkzeug in mehrere Richtungen schneiden, nicht nur in geraden oder bogenförmigen Bahnen. Ohne offensichtliche seitliche oder hintere Spanwinkel kann das Rundwerkzeug während des Bearbeitungsprozesses glattere Oberflächen erzeugen und so Grate und Rauheit reduzieren. Aufgrund seiner Fähigkeit, in mehrere Richtungen zu schneiden, eignet sich das Rundwerkzeug besonders für die Bearbeitung komplexer gekrümmter Oberflächen, wie z. B. sphärischer, konvexer oder konkaver Oberflächen.

2. Rechtshänder-Werkzeuge

Ein rechtsschneidendes Werkzeug trägt Material ab, wenn es sich von rechts nach links bewegt (dafür ist nur eine Draufsicht mit der Spanfläche nach oben erforderlich). Die Bezeichnung „rechtes Werkzeug“ basiert auf einer Analogie zur menschlichen Hand. Mit der rechten Hand als Referenz stellt der Daumen die Richtung des Werkzeugvorschubs dar. Daher befindet sich die Hauptschneide des Werkzeugs auf der linken Seite des Werkzeugs.

Im Zusammenhang mit Dreharbeiten ist ein rechtshändiges Werkzeug für Schneidvorgänge konzipiert, bei denen das Werkzeug in eine Richtung vorgeschoben wird, die der natürlichen Bewegung der rechten Hand entspricht. Diese Werkzeugausrichtung stellt sicher, dass die Schnittkräfte so wirken, dass Stabilität und Effizienz während des Bearbeitungsprozesses gefördert werden.

Die Hauptschneide eines rechten Werkzeugs ist so positioniert, dass sie so in das Werkstück eingreift, dass der Materialabtrag erleichtert wird. Während sich das Werkzeug von rechts nach links bewegt, trägt die Schneidkante nach und nach eine Materialschicht vom Werkstück ab, wodurch ein glatter und präziser Schnitt entsteht.

3.Linkshänder-Werkzeuge

Im Gegensatz zu rechtsschneidenden Werkzeugen entfernen linksschneidende Werkzeuge Material, wenn sie sich von links nach rechts bewegen (wobei die Spanfläche in der Draufsicht sichtbar ist). Mit der linken Hand als Referenz stellt der Daumen die Richtung des Werkzeugvorschubs dar. Folglich befindet sich die Hauptschneide des Werkzeugs auf der rechten Seite des Werkzeugs.

Bei Dreharbeiten ist ein linkshändiges Werkzeug für Schneidanwendungen konzipiert, bei denen das Werkzeug in eine Richtung vorgeschoben werden muss, die der natürlichen Bewegung der linken Hand entspricht. Diese Ausrichtung stellt sicher, dass die Schnittkräfte so wirken, dass Stabilität und Effizienz während des Bearbeitungsprozesses gefördert werden.

Die Positionierung der Hauptschneide an einem linksseitigen Werkzeug ermöglicht einen effektiven Materialabtrag am Werkstück. Während sich das Werkzeug von links nach rechts bewegt, schält die Schneidkante nach und nach eine Materialschicht vom Werkstück ab, was zu einem glatten und präzisen Schnitt führt.

Wie benutzt man Drehwerkzeuge?

Die Verwendung von Drehwerkzeugen erfordert einige Fähigkeiten und Kenntnisse über die Drehmaschine und die verschiedenen verfügbaren Schneidwerkzeuge. Hier ist eine grundlegende Anleitung zur Verwendung von Drehwerkzeugen:

1.Sicherheit geht vor: Bevor Sie mit der Arbeit an der Drehmaschine beginnen, stellen Sie sicher, dass Sie geeignete Schutzausrüstung tragen, einschließlich einer Schutzbrille und möglicherweise eines Gehörschutzes.

2.Wählen Sie das richtige Werkzeug: Drehwerkzeuge gibt es in verschiedenen Formen und Größen, die jeweils für bestimmte Aufgaben konzipiert sind. Zu den gängigen Drehwerkzeugen gehören Hohleisen, Schaber, Trennwerkzeuge und Schrägmeißel. Wählen Sie das für die Aufgabe, die Sie ausführen, geeignete Werkzeug aus.

3.Werkzeug-Setup: Installieren Sie das Werkzeug im Werkzeughalter oder Werkzeughalter der Drehmaschine. Stellen Sie sicher, dass es fest angezogen ist, um Unfälle zu vermeiden.

4.Werkzeughöhe: Passen Sie die Höhe des Werkzeugs an die Mittellinie des Werkstücks an. Dies gewährleistet eine einwandfreie Schneidwirkung und verhindert Schäden an Werkzeug und Werkstück.

5.Positionierung: Positionieren Sie das Werkzeug nahe am Werkstück, ohne es jedoch zu berühren. Verwenden Sie die manuellen Bedienelemente der Drehmaschine, um das Werkzeug in die gewünschte Position zu bewegen.

6.Werkzeugablage: Wenn verfügbar, verwenden Sie eine Werkzeugauflage, um das Werkzeug beim Schneiden abzustützen. Dies sorgt für Stabilität und Kontrolle, insbesondere bei tieferen Schnitten.

7.Schnitttechnik: Abhängig von der Art des Drehwerkzeugs und dem Material, mit dem Sie arbeiten, können Sie verschiedene Schneidtechniken anwenden. Einige allgemeine Tipps sind:

• Beginnen Sie mit leichten Schnitten und erhöhen Sie die Schnitttiefe nach Bedarf schrittweise.
• Halten Sie die Werkzeugauflage nahe am Werkstück, um Vibrationen zu minimieren.
• Führen Sie das Werkzeug mit sanften, kontrollierten Bewegungen über das Werkstück.
• Halten Sie eine konstante Schnittgeschwindigkeit ein, um ein glattes Finish zu erzielen.
• Achten Sie auf das Geräusch des Schneidvorgangs. Passen Sie bei Bedarf die Geschwindigkeit oder Schnitttiefe an.

8.Spanabfuhr: Stellen Sie sicher, dass ausreichend Platz für Späne und Schmutz vorhanden ist, um eine Verstopfung des Schneidbereichs zu vermeiden. Entfernen Sie die Späne bei Bedarf mit einer Bürste oder einem Luftstrahl.

9.Kühlmittel (falls zutreffend): Abhängig vom zu schneidenden Material und der Art des Drehvorgangs müssen Sie möglicherweise Kühlmittel oder Schneidflüssigkeit verwenden, um den Schneidvorgang zu schmieren und die Wärme abzuleiten.

10Prüfen und anpassen: Unterbrechen Sie den Schnitt regelmäßig, um das Werkstück und das Werkzeug zu überprüfen. Nehmen Sie alle erforderlichen Anpassungen an der Werkzeugposition, der Schnitttiefe oder der Drehgeschwindigkeit vor, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

11Fertig stellen und aufräumen: Sobald Sie den Schneidvorgang abgeschlossen haben, schalten Sie die Drehmaschine aus und entnehmen Sie das Werkstück vorsichtig. Überprüfen Sie es auf Mängel oder Unvollkommenheiten und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor.

12Wartung: Reinigen Sie die Drehwerkzeuge nach dem Gebrauch und bringen Sie sie an ihren Lagerort zurück. Überprüfen Sie das Gerät auf Anzeichen von Abnutzung oder Beschädigung und ersetzen oder reparieren Sie es bei Bedarf.

Welche Anwendungen gibt es für Drehwerkzeuge?

Die Anwendung von Drehwerkzeugen ist äußerst vielseitig, da sie zur Bearbeitung einer Vielzahl von Teilen verwendet werden können. Drehwerkzeuge werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Rotationsteilen verwendet, einschließlich zylindrischer Innen- und Außenflächen, Endflächen, konischer Flächen, profilierter Flächen und Gewindegröße. Ob es sich um die Außenfläche eines zylindrischen Werkstücks, die innere zylindrische Fläche oder ein flaches Werkstück handelt, Drehwerkzeuge können präzise Schneidvorgänge ausführen.

Darüber hinaus können mit Drehwerkzeugen verschiedene Nuten wie Keilnuten, Hinternuten, Schwalbenschwänze usw. bearbeitet werden. Für Werkstückoberflächen mit besonderen Winkeln wie Kegelflächen, schiefe Ebenen usw. gibt es spezielle Winkelwerkzeuge für die Bearbeitung. Wenn es notwendig ist, ein Werkstück abzutrennen oder einen Abschnitt vom Werkstück abzutrennen, ist ein Trennwerkzeug die ideale Wahl.

Auf einer Drehbank können durch den Einsatz verschiedener Arten von Drehwerkzeugen Teile unterschiedlicher Formen bearbeitet werden, wie etwa gerade Wellen, Scheiben, Hülsen, Schraube und Mutter Teile etc. Bei mehrachsigen Teilen wie Kurbelwellen, Exzenterrädern oder Nockenscheibenwellen ist durch eine Veränderung der Einbaulage des Werkstückes oder einen entsprechenden Umbau der Drehmaschine auch eine Bearbeitung möglich.

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Wohlergehen: Mehr Werkzeuge, klassifiziert nach Schneidprozess

Werkzeugmaschinen lassen sich nach den unterschiedlichen Schneidverfahren und Bearbeitungstechnologien in Drehen, Fräsen, Bohren unterteilen, wobei die drei Bearbeitungsverfahren Drehen und Fräsen einen relativ hohen Anteil haben.

(1) Die Drehbearbeitung umfasst: Außenkreis-, Innenkreis-, Abschnitts- und andere Bearbeitung, Wellen-, Ring- und andere Teile der Nut-, Kopier- oder Schneidbearbeitung, Befestigungsverbindungsgewindebearbeitung usw., hauptsächlich verwendet in allgemeinen Maschinen, Automobilen, Schienenfahrzeugen Transport, Präzisionslager, hochwertige Sanitärartikel, Petrochemie und andere Bereiche.

(2) Die Fräsbearbeitung umfasst: Profil-, Hobel-, Vierkantschulter-, Kopier-, Nut- und andere Bearbeitungen, die hauptsächlich in Präzisionsformen, Energiegeräten und anderen Bereichen eingesetzt werden.

(3) Die Bohrbearbeitung umfasst: Bearbeitung von Lochbohrungen, die hauptsächlich in Baumaschinen, neuen Energien und anderen Bereichen eingesetzt wird.

Tabelle 1: Nach der Schneidmethode kann die Werkzeugmaschine unterteilt werden in: Drehen, Fräsen, Bohren

Schneidverfahren	Hauptbearbeitungsstruktur	Hauptanwendungsgebiet	Bildbeispiel
Drehung	Drehen von Außenkreisen, Innenkreisen und Querschnitten; Schneiden, Profilieren oder Schneiden von Teilen wie Wellen und Ringen; Gewindebearbeitung von Befestigungsverbindern	Allgemeiner Maschinenbau, Automobil, Schienenverkehr, Präzisionsschachtwasser, hochwertige Sanitärartikel, Petrochemie usw
Fräsen	Fräsbearbeitung von Profilen, Ebenen, Schultern, Profilen, Nuten usw	Präzisionsformen, Energieausrüstung usw
Bohren	Bearbeitung mittlerer Lochbohrungen	Baumaschinen, neue Energie und so weiter

Fazit

Durch die Auswahl des geeigneten CNC-Drehmaschinen-Schneidwerkzeugs und die entsprechende Programmierung der CNC-Maschine können Hersteller eine effiziente und präzise Bearbeitung verschiedener Werkstücke in einer Vielzahl von Branchen erreichen. Finden Sie es auch heraus Weitere Informationen zu unserem CNC-Bearbeitungsleitfaden.

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